レーザー溶接の作業方法

高アスペクト比、深くて狭い溶接部、明るく美しい溶接部など、レーザー溶接には多くの利点があります。 また、電力密度が高いため、溶解作業が非常に速く、ワークへの入熱が非常に少なく、溶接速度が速く、熱変形が小さく、熱影響部が小さくなります。 さらに、高密度のレーザー溶接により、溶接プロセス中に溶融プールが継続的に攪拌され、ガスが出やすくなり、非多孔質の貫通溶接が形成されます。 溶接後の高い冷却効率は、溶接微細構造を作りやすく、溶接強度、靭性、および総合性能が高いです。

レーザー溶接では、強力な溶接シーム、高温熱源、および非金属材料成分の完全な吸収の技術により、浄化効果があり、不純物の含有量が減少し、介在物のサイズと溶融プール内の分布が変化します。 溶接作業では電極やフィラーワイヤーを使用しないでください。 、溶融部の損傷が少ないため、溶接部の強度と靭性は少なくとも母材の強度と同等かそれ以上です。

集光スポットが小さいため、操作が簡単で、溶接シームを高精度で配置でき、ビームの送信と操作が簡単で、溶接トーチとノズルを頻繁に交換する必要がないため、補助時間が大幅に短縮されます ダウンタイムの。 緊急停止と再始動。 しかも非接触、大気環境溶接作業です。 エネルギーはレーザーから来るため、ワークピース間に物理的な接触がないため、ワークピースに力がかかりません。 さらに、磁場はレーザー溶接に影響を与えません。

また、平均入熱量が低く、加工精度が高いため、再処理のコストを削減でき、レーザー溶接の運用コストが低く、ワークピースのコストを削減できます。 自動化も容易で、ビーム強度の効率的な操作と微調整が可能です。

レーザー溶接の作業方法によると、次のように分類できます。

ガルバノ溶接では、検流計の高速スキャン機能を使用して、コンピュータ上で溶接パスやレーザー エネルギー操作などのパラメータを事前設定します。 溶接速度が速く、精度が高く、ビームパターンが良好です。 細かな溶接方法です。

重ね溶接・ステッチ溶接 2枚の板を重ねる溶接方法です。 シートの厚さと材質は同じでも異なっていてもかまいません。 自動車、コンテナシェル、金属フレーム、ファイルキャビネットの製造に広く使用されています。

レーザー スポット溶接では、レーザーによって生成された高エネルギー レーザー パルスを使用して金属を即座に加熱し、次のパルスの前に固化する短命の溶融プールを形成します。 より速い速度、高効率、大きな高さ、小さな変形、小さな熱影響ゾーン、ジュエリー、広告ワード溶接などでより一般的に使用されます。

貫通溶接には 2 つのタイプがあり、1 つは熱伝導によるもので、熱は上部材料を通って下部接触面に伝達され、2 つの材料が一緒に溶接されます。 もう1つは、レーザーが上の透明な材料(プラスチックなど)を通過して下の材料を加熱し、上部と下部の材料が一緒に溶接されることです.

スイング溶接はウォブリング溶接とも呼ばれます。 溶接作業中の溶接の軌跡に沿って、レーザー ビームを振動させて、溶接の公差要件を改善し、溶接の気孔率の影響を低減します。

レーザー溶接では、特に溶接の開始時と終了時に、レーザー出力を細かく操作することが溶接の品質にとって非常に重要です。 溶解作業のさまざまな段階で、レーザーに対する金属の吸収率と反射率はまったく異なります。 実験は、溶接の開始時と終了時に、レーザー出力が分割された出力によって制御されることを示しています。これにより、より良い溶接品質が得られます。 ただし、セグメント制御を使用しないレーザー溶接では、開始段階と終了段階で明らかな機関車効果と船尾効果が発生する傾向があります。

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